传统折弯工序的板材上下料都以人工传送方式，而折弯作业的板材属于大尺寸碳钢板材，该类型的折弯作业人工操作难度大，需要体力劳动强，且产生潜在的安全隐患风险。采用机器人折弯来装配的生产模式，机器人折弯板材每天能不停工作22小时，相当2一3名工人的单班(工作8小时)需要3个班来轮换，相比传统生产工艺，工时减少82%，折弯机利用率达3倍以上。
折弯机器人系统成效：
1.高产能高效率缩短订单周期：机器人解决了人工作业的劳动强度与安全风险难题，同时，可24小时连续无疲劳作业的特性是无与伦比的。同时，无节假日大大缩短了订单生产周期。
2.高柔性高稳定性：机器人通过计算机系统控制，产品质量始终如一。
3、高品质一致性：±0.05mm重复定位精度，75,000+小时平均无故障间隔。
机器人是无人化操作，折弯无工时，产品的质量始终如一，比人工操作更精确，机器人代替了人工更安全可靠，无节假日缩短了订单的生产周期。
折弯作业需要精确的定位精度及对准位置，传统折弯工序靠人工集中上料放置的板材不具有可行的位置精度，且人工作业的随机性无法保证一致性。机器人在抓取人工堆置的板材后，现将板材移放到定位架，抓手松开后，铁板通过自重作用下，通过部署于定位架底部的若干滚珠及两角边上的滚轮滑动到角落。此时，机器人再从程序设定好的中心点位置进行二次抓取后，搬移到折弯机进行作业。
|
