通过对数控液压折弯机的液压系统进行分析，对工进无压力等故障的可能原因进行梳理，介绍充液阀工作原理，并对改造方法的优缺点进行论证。
1 序言
数控液压折弯机主要用于工件的折弯加工，由机架、滑块、工作台、液压缸、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。该折弯机在空载速度、工作速度和回程速度工况下，始终能保持滑块的位置同步(与工作台平行)，并能在行程终点处实现高精度的定位。因此广泛用于汽车、造船、集装箱、工程机械、建筑机构、金属结构、灯杆及电力杆等行业的构件折弯加工。
2 故障描述
数控液压折弯机运行时，滑块在数控系统和液压伺服系统的控制下，完成一次行程需要经过以下6个阶段：快速下行、减速下行、压料并保压、卸压、快速上行以及停止在上死点。本文为分析方便，将6个阶段合为3个阶段，即快进、工进及快速回程(快退)。
该折弯机在工作中出现的故障现象是：滑块可快速下行，但在压料时压力明显不足，无法完成折弯作业。
3 液压系统概述
(1)滑块快速下行(快进) 4Y5(交叉)、4Y3得电，液压缸下腔的油液很快经插装阀1、比例伺服阀回到油箱，同时失去支撑滑块所需要的油压。滑块的自重带动活塞快速下降，液压缸上腔瞬间形成负压，“吸开”充液阀，大量油液由油箱经充液阀进入液压缸上腔，滑块快速向下运行。
(2)工进加压 当滑块下行至转换点后，4Y3失电，插装阀关闭，液压缸下腔的油经溢流阀产生压力，使滑块不能自由下落。此时1Y1得电，使比例溢流阀建立系统压力，1Y2得电，充液阀关闭，油液经比例伺服阀进入液压缸上腔，迫使滑块向下运动，完成压料动作。
(3)滑块快速回程(快退) 4Y3得电，插装阀1开启，4Y5得电(直通)，此时油泵输出的油经比例伺服阀、插装阀1进入液压缸下腔，且1Y1保持得电，比例溢流阀继续建立压力。同时，1Y2失电，充液阀在控制油路压力作用下开启，液压缸上腔的油液经充液阀(大量)快速回到油箱，滑块完成快速回程动作。
4 故障分析与排查
根据故障现象，分析液压系统原理图可知，折弯机工进无压力，推测故障原因如下。
1)压力控制阀组中比例溢流阀的1Y1电磁铁未得电，此时比例溢流阀为普通溢流阀，系统不能建立起足够的压力。
2)压力控制阀组中插装阀2的锥孔磨损或密封失效等，阀口未关闭，导致系统建压时，油液经过该插装阀口，直接回到油箱，系统无压力。
3)充液阀阀口不能正常关闭、阀芯损坏或密封失效[2]，液压缸上腔经充液阀内腔与油箱互通，折弯机工进时，油液从液压缸上腔经充液阀直接回到油箱，导致压力不足。
根据从简到难逐一排除法，故障点排除过程如下。
1)检查压力控制阀组中的比例溢流阀是否正常得电。折弯机工进状态下检查该比例溢流阀，触头1Y1灯亮，且比例溢流阀正常动作，排除比例溢流阀故障。
2)检查压力控制阀组的插装阀2。拆卸插装阀2，检查锥孔磨损情况，并清洗阀芯后重新安装，折弯机工进仍压力不足，可暂时排除插装阀故障。
3)检查充液阀控制油路电磁换向阀。折弯机工进时，该电磁换向阀处于关闭状态，指令充液阀关闭，电磁换向阀无异常。
4)检查充液阀。拆卸充液阀，发现充液阀阀端部锁紧螺栓松动脱落，先导阀芯损坏，导致先导阀口处于常开状态，充液阀无法紧闭，至此发现故障原因。
5 故障处理
5.1 充液阀工作原理
充液阀常用于液压缸与油箱之间的吸排油，通流性大，排量为800L/min，其工作原理如下。
(1)滑块快速下行状态 滑块的自重带动活塞快速下行时，液压缸上腔容积变化率大于油泵流量，液压缸上腔产生负压，克服弹簧2的弹簧力，主阀芯下移，充液阀主阀芯直接被吸开，油箱油液经充液阀进入液压缸上腔。
(2)滑块快速上行状态 控制油路压力作用在滑体上，并克服弹簧3的弹簧力，使滑体顶开顶杆，先导阀芯下移，先导阀口开启，液压缸上腔油液经先导阀口进入充液阀内腔与油箱连通，液压缸上腔压力降低，滑体进一步作用在主阀芯上，克服弹簧2的弹簧力，顶开主阀芯阀口，大量油液从液压缸上腔经充液阀流回油箱。
因充液阀的端部锁紧螺栓1松动脱落，先导阀芯也随之掉落，在液压缸活塞上下快速移动的过程中，被活塞与缸体挤坏，导致先导阀口处于常开状态。滑块工进压料时，油液经液压泵进入液压缸上腔，建立压力，但因先导阀口开启，油液经先导阀口流回油箱，所以造成一定程度的卸荷，导致折弯机压料时压力不足(即无压力)。
5.2 故障处理过程
(1)定制采购充液阀 因先导阀采用活塞环密封，与阀体配合精度要求高，机械加工工艺要求较高，采用充液阀主阀芯安装在旧充液阀阀体的方式进行修复。
(2)确定改造方案 再次拆卸并解体充液阀，经测量发现新、旧阀体主阀芯的轴径尺寸完全吻合，可确认组装充液阀的密封性能良好，但滑体在行程最大位置处仍无法接触到顶杆，导致先导阀口无法开启。
解决方案为加长先导阀杆或者加长滑体，使滑体在行程范围内可以推动先导阀顶杆、顶开主阀芯。因滑体与充液阀体之间存在配合关系，故滑体表面需做精磨处理，保证表面粗糙度，工艺要求较高。相比之下，加长先导阀顶杆较为简单、可靠。
(3)先导阀顶杆尺寸测量 顶杆尺寸确定原则：因滑块上方左右两个充液阀的控制油路压力相同，弹簧的弹性系数一致，故顶杆改造完成后，需保证滑体在初始位置(即控制油路无压力，滑体端面与充液阀端盖相接触)时，两充液阀滑体底部与顶杆之间的间隙相同，即滑体的动作准备距离相同，两充液阀可同时开启，从而保证滑块在上行过程中两端保持同步运行。经测量(测量方法与下述方法相同)，无故障充液阀的滑体动作准备距离为t=4mm。
5.3 安装及试运行
组装充液阀，主阀芯部分安装完成后，将滑体放置在最大行程位置，验证滑体动作准备距离t及主阀芯开口，验证无误后，安装充液阀，试机运行，检验改造效果。
改造完成后，折弯机可准确地完成快速下行、加压减速下行、减速上行及快速上行等一系列动作，设备恢复良好正常运转。
6 总结
处理液压故障，应首先认真研究系统液压原理图，并由易到难地逐步排除故障点，直到找出故障原因。自行改造设备与重新定制采购充液阀相比，不仅大大缩短了维修周期，而且将对生产的影响最小化。通过对折弯机液压系统的研究，对造成滑块运行时压力不足的故障原因进行了梳理，对日后类似故障的处理起到借鉴作用。
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