由于钣金折弯成形零件具有结构紧凑、质量轻巧、承载能力大、加工简单和生产效率高等优点，其在机车车体、转向架等骨架上得到了越来越广泛的应用。数控折弯工艺采用间隙成形，且具有各种不同开口角度模具，可以得到精度很高的各种复杂压型零件，具有传统的压力成形工艺无可比拟的优势。采用该工艺不再需要针对不同规格的压型件设计专用的配套模具，能够满足产品种类多、更新快、新产品试制周期短的要求。因此，拥有一套成熟的数控折弯成形工艺，可以为新项目的快速投产、新车型的开发、新设计思想的贯彻提供充分的保障。
1.工艺参数的选择与确定
对于钣金件的数控成形，工艺参数一般需要从以下几个方面进行考虑。
2.展开尺寸的计算
中性层的位置不仅与弯曲半径、板厚、中性层内移系数等有关，而且还与弯曲方法、模具结构、弯曲件形状及其尺寸标注等多种因素有关。因此，压型件中性层的位置是无法精确确定的。实际应用中一般采取近
3.折弯模具的选用
数控折弯采用间隙折弯工艺，不管板料的厚度如何，其内弧半径约等于模具开口距的0.156倍，这是数控折弯机床的固有折弯半径。只有当上模半径大于机床固有半径时，所得折弯件的内弧半径才近似于上模半径。当然，无论是取固有半径还是上模半径，产品的最终成形半径还要考虑与材质、板厚、下模开口等因素有关的回弹量问题。通常情况下，成形件的最后成形半径会比理论值偏大。
⑴下模的选用。
数控折弯机折弯的工作压力一般可以根据板材厚度、模具开口宽度、材料抗拉强度估算，当开口距越大，所需工作压力则越小;开口距越小，则折弯力矩也越小，因而所需的压力越大。折弯半径与下模开口也有着密切的关系，下模开口宽度改变，则折弯半径随之改变。小开口距产生的半径较小，大开口距产生的半径较大，回弹量随之增大。另外，板料折弯是弹性变形与塑性变形共存的过程，在折弯过程中，会存在一定的弹性变形，外力去除后，工件会有一定程度的回弹，对于大开口下模来说这种现象更为明显。因此折弯下模的选择原则是：确保板料压形时最短边的折弯位置大于下模开口的一半且折弯时不开裂，工作压力符合机床要求的情况下，尽量选用小开口的折弯下模。但对于很薄板材，而零件内弧半径又很大的配件来说，需要大开口的压型下模才能避免压型时材料被挤伤。
对于抗拉强度较高的板料，则模具开口至少应10倍于板厚，这样不仅能确保折弯力，更能增大弯曲半径以减少折弯层断裂的可能性。
⑵上模的选用。
对于数控折弯机来说，确定了下模后上模的选用就显得容易了。上模的大小并不对工作压力起作用，而且对于间隙折弯来说，上模的角度并不会影响零件成形后的角度。只有上模半径大于下模的固有半径时，上模的半径才会起作用。因此可根据下模估算的固有半径及零件的内弧半径选用上模。若所选下模的固有
数控折弯机成形工艺存在的不足
尽管数控机床通过程序控制来折弯板料，但是因为数控机床本身的精度和加工材料的误差，并不能保证得到满意的折弯角度。在折弯过程中通过各种操作速度使板料得到所需的折弯角度，或调整上模伸入下模的开口深度得到所需的折弯角度时，都应尽可能使用量角器或样板进行检测，直到角度达到要求为止。实际成形中材料性质、变形速度等都可能影响材料的折弯成形性，另外板厚误差也严重影响了展开料的计算，因此很多时候还得采用误差跟踪或试验的方法进行修正。
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